课程对象:
精益工程师,制造或工艺工程师,工业工程师,生产主管,生产经理,工程经理等。
课程目标:
l 面对竞争日益激烈的市场,困扰制造型企业的交货延期、库存资金大量占用、产品质量不稳定、客户订单频繁波动,生产要素运行效率低下等不良现象,已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。
l 精益生产(Lean Production,简称LP)是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发,认识制造业价值流的最佳途径和发现制程中的浪费,并持续改善和优化,最终消除浪费降低消耗,建立精益生产模式;采用精益生产模式的拉动生产系统,有效控制企业物流中的库存,降低制造呆滞时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率,培养精益企业文化与持续改进的良性氛围。最终实现企业价值流的高效运作,提升制造业利润的巨大空间....
课程大纲:
第一单元:认识精益生产培育精益文化
1)精益生产方式诞生的背景
2)传统生产方式问题点
3)精益体现在哪里
4)改善文化孕育出精益生产
5)改善文化的培育方法
6) 追根究底的精益文化
第二单元:精益生产的基础— 现场组织与改善
游戏: 一个5S的游戏,引出对5S的思考
² 5S的实施流程
² 现场可视化管理
u 可视化管理的含义
u 可视化管理的方式及类型
u 可视化管理的要求
u 可视化管理的工具之一-色标系统
u 可视化工厂图示
² 现场持续改善
u 改善的含义
u 改善的基本思想
u 改善的企业文化
u 现场改善的管理体系
² 现场改善的三大工具
u 一点教育-OPL
u 活动板-AB
u 小组活动及合理化建议-SGA
视频:某企业可视化管理的介绍。
讨论: 本企业可视化管理及现场改善。
第三单元:精益生产的核心理念-消除浪费
² 精益生产的目标
² 浪费与增值
u 浪费的定义
u 增值与非增值
² 识别生产活动中的七种浪费
u 介绍生产活动中七种浪费
u 七种浪费产生的根源及对策
◊ 七种浪费之“首”:过量生产
◊ 七种浪费之“最”:多余动作
◊ 七种浪费之“淆”:库存
◊ 七种浪费之“痛”:不合格品
◊ 七种浪费之“忙”:搬运
◊ 七种浪费之“闲”:等待
◊ 七种浪费之“伪”:过度加工
u 消除浪费的四个步骤
u 消除浪费的ECRS原则
u 消除浪费的主要工具简介
◊ 准时化生产与拉动生产技术
◊ 动作分析技术及动作经济原则
◊ 差错预防与标准化作业
◊ 布局与路径分析
◊ 人机协作分析,产线平衡技术
案例分析
第四单元:JIT与拉动系统
² JIT定义及在工厂中的实际应用作用
² 拉式生产与计划推动式生产方式对比
² JIT的基本原则
u 工程的流程化
u 生产节拍与周期时间
u 后补式生产架构-拉式生产系统
² JIT的实施工具之一-看板
u 看板本质与功能
u JIT相关-工序看板/补充看板
u 看板数量计算
u 看板使用规则
u 看板实系统实施
² 其他类型看板
u 5S相关看板
u 目视化管理看板
u 均衡生产看板
u 改善看板
第五单元:精益价值流分析-VSM
² 制造真正的价值
² 价值流与VSM分析
² 价值流图的组成和作用
² 价值流的层次
² 快速流动是降低成本的利器
² 互动与体验
² 以拉动式生产设定生产计划
² 永无止境与尽善尽美
案例分享
第六单元:自働化与差错预防及标准化作业
² 自働化
u 自働化的含义
u 自働化的作用
u 安灯系统介绍-ANDON
Ø 安灯系统工作流程
Ø 生产线主要安灯类型
² 半自働化
u 半自动化的含义
u 半自动化的存在依据
u 半自动化与全自动化的区别与应用
² 自动化与全自动化在生产过程中应该如何进行改善与合理优化
案列分析
第七单元:均衡生产与快速换型(SMED)技术
² 均衡生产的目的
² 传统生产与均衡化生产比较
² 柔性制造
u 柔性制造的含义
u 如何实现柔性制造
² 均衡生产板
² 均衡生产的现技术-快速换型
u 快速换型简介
u 快速换型的作用
u 换型基本过程
u 实现快速换型的步骤
案例分析
第八单元:精益生产在生产过程中的实际应用
精益生产的实践与应用(1)
² 生产平衡
u 平衡度改善的步骤
案例计算
² 均衡生产与柔性化
u 实现均衡生产的计划要求
u 滚动计划的制定
柔性生产的前提与要求
u 实现柔性生产的方式方法
² 同期化生产与单件流
u 同期化生产的实例分析
u 同期化生产实现的手段
u 加工路线与布局分析
u 快速换模的思路与原则
案例分享
精益生产的实践与应用(2)
² 材料超市与拉动系统
u 现代制造业的难点与问题
u 游戏:谁能生产的更多
u 消除波动平衡物流的方法
案例分析
第九单元:精益生产对财务状况的影响
² 投资者关心什么指标
² 投资安全分析
² 盈利能力分析
² 远期利益分析
案例分享
第十单元:精益领导力提升与精益文化建设
² 哪里是中国制造的蓝海
² 为什么精益的方法和工具在自己的企业实施效果不理想
² 员工为什么不愿意付出努力
² 破译优秀企业的基因(案例分享)
² 企业经营的出发点是什么
² 精益企业领导者的“道”与“术”
² 激励员工参与改善的方法分享
总结:中国企业精益之路
² 企业当前的定位
² 精益生产在生产制造业是如何推进的
² 综合讨论及问题解答
备注:此环节公司可以在培训前根据公司目前的生产运营的实际状态,找出公司最棘手最难克服的问题与老师进行研讨,老师会根据自己近10年生产一线的咨询辅导经验,给出自己的意见和看